• 精密加工流程
    欄目:企業動態 發布時間:2020-06-02 16:50
    昨日(12月27日),財政部、稅務總局、工業和信息化部、科技部聯合發布公告稱,自2018年1月1日至2020年12月31日,對購置的新能源汽車免征車輛購置稅。2017年12月31日之前已列入《目錄》的...
    計算機輔助設計。2D或3D的工件或立體圖設計
    計算機輔助制造。使用計算機輔助制造軟件生成G代碼
    數控機床控制器,讀入G代碼開始加工
    加工程序
    計算機數控程序可分為主程序及副程序(子程序),凡是重復加工的部分,可用副程序編寫,以簡化主程序的設計。

    字元(數值資料)→字語→單節→加工程序。

    只要打開Windows操作系統里的記事本就可編輯計算機數控碼,寫好的計算機數控程序則可用模擬軟件來模擬刀具路徑的正確性。

    基本機能指令
    所謂機能指令是由位址碼(英文字母)及兩個數字所組成,具有某種意義的動作或功能,可分為七大類,即 G機能(準備機能) M機能(輔助機能) T機能(刀具機能) S機能(主軸轉速機能) F機能(進給率機能) N機能(單節編號機能) H/D機能(刀具補正機能)

    FANUC系統指令
    G代碼(數車指令):

    G00-快速進給
    G01-直線切削
    G02-順時針圓弧切削
    G03-逆時針圓弧切削
    G04-暫停
    G20-英制輸入
    G21-公制輸入
    G32-螺紋加工
    G40-取消刀尖半徑補正
    G41-刀尖半徑左補正
    G42-刀尖半徑右補正
    G50-設置工件座標系或主軸最高轉速
    G70-精切削復合循環
    G71-軸向粗切削復合循環
    G72-徑向粗切削復合循環
    G73-輪廓粗切削復合循環
    G74-軸向切槽/鉆孔復合循環
    G75-徑向切槽復合循環
    G76-螺紋切削復合循環
    G90-軸向單一循環
    G92-螺紋單一循環
    G94-徑向單一循環
    G96-設定圓周線速度
    G97-設定主軸轉速
    G98-分進給方式(mm/min)
    G99-轉進給方式(mm/r)
    參考點
    通常在數控機床程序編寫時,至少須選用一個參考座標點來計算工作圖上各點之座標值,這些參考點我們稱之為零點或原點,常用之參考點有機械原點、回歸參考點、工作原點、程序原點。

    機械參考點:機械參考點或稱為機械原點,它是機械上的一個固定的參考點
    回歸參考點:在機器的各軸上都有一回歸參考點,這些回歸參考點的位置,以行程監測裝置極限開關預先精確設定,作為工作臺及主軸的回歸點。
    工作參考點:工作參考點或稱工作原點,它是工作座標系統之原點,該點是浮動的,由程序設計者依需要而設定,一般被設定于工作臺上(工作上)任一位置。
    程序參考點:程序參考點或稱程序原點,它是工作上所有轉折點座標值之基準點,此點必須在編寫程序時加以選定,所以程序設計者選定時須選擇一個方便的點,以利程序之寫作。
    座標系設定
    座標系設定就是決定機械原點與程序原點間X,Y,Z軸向間之距離。

    機床數控系統可靠性
    可靠性定義
    數控系統是機床的大腦,數控系統市場產品競爭已由單一的性能價格比轉變到性能、可靠性、價格,服務等產品品質要素的競爭,而首要是可靠性的競爭,是用戶關注的焦點。

    數控系統可靠性是指在規定的條件下和規定的時間內,數控系統產品完成規定功能的能力?;蛑?ldquo;在規定的條件下和規定時間內數控系統產品所允許的故障數”,這是狹義的可靠性定義。如果考慮產品在整個壽命周期內完成規定功能的能力,即包含了產品的可維修性,則稱為廣義可靠性(=狹義可靠性+維修性),在一般場合,人們所說的可靠性是指廣義可靠性。

    影響因素
    1)設計因素:在進行系統設計和選擇零部件材料過程中,分析、試驗不夠,缺乏預測,頂防措施也不夠完整、系統初期故障較多。

    2)制造因素:數控系統生產過程檢測手段薄弱,缺乏嚴格控制措施。

    上述二項是影響系統可靠性固有的、關鍵的因素。
    3)環境因素

    影響產品性能的環境因素為:
    電和電磁環境:包括電場、磁場、傳輸導線的干擾等;
    機械環境:包括沖擊在內的非穩態振動、穩態振動、自由跌落、碰撞、搖擺和傾斜等;
    氣候環境:主要包括高低溫度、濕度、降水、輻射等;
    化學環境:包括油和腐蝕等化學作用物質、機械作用微粒等。
    4)動力因素

    影響產品性能的動力因素為:
    電源:電源電壓、頻率的變化、電流的波動等;
    流體源(包括氣源和液體源):壓力、流量變化等。
    可靠性評價指標
    可靠性評價指標是對可靠性量化的尺度,是進行可靠性分析的依據。1

    數控系統常用的可靠性指標有: 可靠度(R(t))、失效率(故障率λ(t ))、平均故障間隔時間、平均維修時間,它們一般都是時間的函數。

    可靠度:數控系統在規定的條件下和規定的時間內,完成規定功能的概率
    失效率:產品工作到某一時刻t,單位時間內失效數與尚存的有效產品數的比稱為失效率,失效率的單位是1/h,也可以表示為“菲特”或Fit(是Failure Unit的縮寫)
    平均故障間隔:單位為“小時”。表示相鄰兩次故障之間的平均工作時間。它反映了產品的時間品質,是體現產品在規定時間內保持功能的一種能力。數控系統屬可修復產品,所以用MTBF來評定,其方法是:從產品中隨機抽取個樣品,通過試驗室或現場試驗,記錄各樣品發生故障的次數及相關發生的時間,然后按下式進行計算:
    {\displaystyle MTBS={\frac {\sum _{i=1}^{n}t[i]}{\sum _{i=1}^{n}r[i]}}}MTBS={\frac  {\sum _{{i=1}}^{n}t[i]}{\sum _{{i=1}}^{n}r[i]}}

    式中:n—樣品數,t[i]—使用期內第臺數控系統實際工作時間,r[i]—使用期內第臺數控系統出現的故障次數
    平均修復時間:記為MTTR,是描述產品由故障狀態轉為工作狀態時修理時間的分布,它衡量產品的維修性。
    運算式:
    {\displaystyle MTTR={\frac {\sum _{i=1}^{n}t[ri]}{\sum _{i=1}^{n}r[i]}}}MTTR={\frac  {\sum _{{i=1}}^{n}t[ri]}{\sum _{{i=1}}^{n}r[i]}}
    式中:t[ri]—使用期內第臺受試產品出現故障后修復時間
    r[i]—使用期內第臺受試產品出現故障的次數

    提高可靠性的措施
    必須在系統生命周期的各個階段都采取措施:

    數控系統的設計階段:通過設計奠定系統的可靠性基礎,在設計階段必須研究如何預測和頂防各種可能發生的故障和隱患,以及確保系統產品可維修性的措施。
    數控系統樣機試制:研究在有限的樣品、時間和使用費用下,通過試驗測定和驗證,找出產品薄弱環節,提出改進措施。
    數控系統生產;研究生產過程中系統缺陷的處理和早期故障的排除,通過各種控制措施,保證可靠性設計目標的實現。
    數控系統使用:研究系統在運行過程中的可靠性監控、診斷、預測,以及采用的售后服務和維修策略,防止系統可靠性劣化。
    數控系統的可靠性管理。研究可靠性目標的實施計劃和資料回饋系統,組織實施以較少的費用、時間實現系統的可靠性目標。
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